Lean Manufacturing

Le Lean manufacturing est une méthodologie basée sur la recherche de réduction de toutes les sortes de pertes dans les processus de production.

Les 7 types de pertes analysés sont :

Sur-production
Sur-stock
Mouvements
Inadéquation des processus
Délais de livraison
Temps d’attente
Défauts


Cette méthode se concentre sur l’analyse de 5 domaines appelés les cinq éléments principaux.
La force de la méthode du lean manufacturing réside dans l’analyse des éléments, non plus un par un, mais en les considérant dans leur ensemble. Elle assure également la prise en compte des coûts des la conception des produits.

C’est en résumé l’obtention de productivité et de rentabilité par le respect du principe :
Le bon produit, à l’endroit correct, au bon moment, dans la bonne quantité en réduisant au maximum les pertes et en garantissant la flexibilité.

Les cinq éléments principaux sont :

Flux de production
C’est l’étude de l’organisation du flux physique et de l’outil industriel pour un processus de fabrication donné. Ce processus est généralement décomposé en une série d’entités appelées cellules.

Les principales clés d’analyse sont :
Évaluation de la quantité produite
Cartographie des processus
Analyse des flux
Calculs des temps Takt
Equilibrage de la charge de travail
Dimensionnement Kanban
Conception des cellules / zones
Standardisation du travail
Flux continu

Organisation
C’est à dire comment sont identifiés le personnel, les organigrammes, les fonctions. Comment le personnel est formé et communique.
Les principales clés d’analyse sont :
équipes multi disciplinaires orientées produit
développement du lean management
matrice d’évaluation du savoir faire transversal
formation
plan de communication
définition des rôles et responsabilités

Contrôle du processus
C’est à dire comment sont évalués et contrôlés, améliorés et stabilisésles processus.
Les principales clés d’analyse sont :
TPM (Total Productive Maintenance)
Poka yoke
SMED (Single Minute Exchange of Die)
Instruction de travail graphique
Contrôle visuel
Amélioration continue
Arrêt de chaîne
5 S

Evaluation
C’est à dire comment sont évalués, physiquement et concrètement la performance, l’amélioration et la reconnaissance des équipe.
Les principales clés d’analyse sont :
Livrables à temps
Délai de réalisation du processus
Coût complet
Génération de qualité
Stock
Utilisation de surfaces
Distance parcourue
Productivité

Logistique
C’est à dire comment les activités de planification et de contrôle du flux de produits sont développées, améliorées et contrôlées.
Plan futur
Capacité de production du mix modèle
Etablissement de la charge de travail
Travail réalisable
Kanban
Manutention de pièces selon A B C
Contrat de service
Alignement client - fournisseur
Règles opérationnelles

La méthodologie du Lean manufacturing est fondée sur:

Des outils et méthodologie de gestion de projet
De l’analyse continue (Kaisen),
Du contrôle continu (5S et Poka Yoke)
Un modèle de production tiré

Un projet Lean passe par les étapes suivantes:
Evaluation Lean orientée sur la réduction des pertes
Identification des différences avec la situation existante
Design de la situation future
Déploiement
Evaluation des résultats

L’implication de l’ensemble du personnel de l’activité étudiée ainsi que du comité de direction est un facteur clé de succès important. Cette dernière permet également d’assurer l’adéquation des changements identifiés avec les attentes du marché.

A la fin du déploiement, la pérennité du changement sera assurée par le contrôle continu:
Les chefs d’équipe réalisent un audit 5S au moins une fois par mois
Les opérationnels réalisent des activité d’amélioration continue
Les opérationnels réalisent un événement Kaisen chaque trimestre
Les KPIs sont mis à tour quotidiennement
Les problèmes opérationnels sont revus chaque jour
Une réunion opérationnelle chaque tour pour étudier les progrès réalisés et les problèmes
Les temps d’implantation sont enregistrés
Les matrices d’évaluation du niveau de formation sont mises à jour chaque trimestre
Les outils sont nettoyés et vérifiés chaque jour
Les opérationnels visitent des clients et fournisseurs chaque trimestre

Exemples de résultats du Lean Manufacturing

Les projets Lean Manufacturing permettent l’amélioration des :

Opérations

Augmentation de la productivité
Réduction des délais de livraison
Réduction des stocks
Réduction des surfaces utilisées
Réduction du temps nécessaire au lancement produits
Réduction des coûts associés à la qualité
Equipes
Communication efficace et coordonnée
Efficacité
Autonome
Compétence
Risque sécurité minimisé
Motivation
Envers les clients
Réactivité dans la réponse aux attentes
flexibilité
Service
Confiance